阻焊、电镀工序“外短找不到点”？我帮你

[导读] 阻焊、电镀工序因“外短找不到点”（含“漏电”）项目报废共20.28平米，并且对问题产生的根源未能进一步分析，更是没有针对性的改善措施，在品质持续改善的过程中存在“盲点”，

一、 背景：
        11月1日至11月31日，阻焊、电镀工序因“外短找不到点”（含“漏电”）项目报废共20.28平米，并且对问题产生的根源未能进一步分析，更是没有针对性的改善措施，在品质持续改善的过程中存在“盲点”，改善方向不明确。
二、目的：
        1、分析“外短找不到点”问题板进行分类，作为工艺改善的数据依据。
        2、作为MRB“外短找不到点”报废分摊的临时证据。
三、结论：
       1、经洗油、微蚀、高压水洗后，再次追线、“找不到点”的板数占64%，此部分虽然可以排除铜粉短路，但真正短路原因未找到，需要工艺部协助。
       2、洗油后，找不到点、外短、内短、OK板的比例分别为：64%、13%、11%、4%；
       3、11月份“外短找不到点”的报废板为电镀工序与阻焊工序分摊，比例约为54%：46%（电镀报废面积：10.95m²,阻焊报废面积9.32m²）,分摊比例与洗油后找点结果相差大，需MRB再此调整分摊比例。
四、试验方案：
        采用连续抽抽样的方式，取11月26~30日“外短找不到点”的问题板按如下流程分析：
 
 
五、试验结果：
          1、有效板55SET,（11月份外短找不点共报废564SET,抽样率9.8%），洗油后经电测追线员找点，其分析结果如下：
 
       说明：“外层找不到点”问题如上图所示，特征基本上是某一个点同接地的网络短路。
六、改善建议：
      1、在跟进过程中，除去“外短找不到点”缺陷的板，外短排第一位，从缺陷图片看，“渗镀”、“夹膜”等问题是造成外短的主要原因，需外层AOI改善；
      2、依现在的作业模试“外短找不到点”，只是一个假像，其真正原因未能分析出来，需要工艺从找点软件，人员培训方便着手，解决此类问题。